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突破技術限制 打破傳統生產方式

今年四月，春意盎然，格瑞特BYD車間迎來了新篇章——正式量產交貨。這不僅僅是一個時間節點的標記，更是格瑞特發展道路上的重要里程碑。

在生產初期依賴于人工操作，新設備尚未普及，大部分工作需要工人手工完成。從原材料的搬運到產品的組裝，操作方式效率低下，且容易受到人為因素的影響，導致產品質量參差不齊。

打端子，即在線材兩端安裝接頭的過程，看似簡單，實則對精度和效率有著極高的要求。這一工序不僅需要精確控制力度，確保端子的牢固連接，還需保持高度的一致性，以滿足后續流程的需求。然而，傳統的手工打端子方式，不僅效率低下，而且難以保證每個端子的質量一致，這就成為了制約整體產能的瓶頸。

為了突破這一限制，迅速提升產能，滿足市場需求，工程部高鵬臨危受命，著手開發新設備，力求突破傳統生產方式的局限。自被任命為公司工程部管理負責人以來，高鵬憑借豐富的經驗，從細節入手，對每一個項目都精益求精，確保工程質量達到最高標準。

BYD車間正式量產 提質增效新發展

面對龐大的訂單量，幾乎全廠上下都投入到了緊張的生產籌備中。原先的裁線剝線、手工打端子和手工穿套管三個工位，各自需要專門的操作人員，且工序間存在時間損耗。在公司創新團隊成員的緊密配合下，一項創新方案應運而生，將原本分散的裁線、打端子、穿套管三個工位，集成到一臺自動化設備上完成，將三個原本獨立的工位合并為一個設備。新設備的引入，使得這三個步驟可以在同一臺機器上自動完成，極大地提高了生產效率，同時保證了產品質量的穩定性。這一創新不僅減少了生產過程中的人力需求，還顯著提高了產品的質量。這不僅加快了生產速度，還降低了因手工操作帶來的誤差。

隨著新設備的投入使用，生產線上煥然一新。原本需要大量人工操作的環節現在只需少量員工監控即可完成。這不僅大大減輕了員工的勞動強度，也使得產能得到了顯著提升。這項創新不僅減少了對人工的依賴，還使得每日產出能力從原來的1000條線材躍升至15000條，效率提升了整整15倍。節省下來的人力成本超過20萬元，為企業帶來了顯著的經濟效益。更重要的是，它標志著格瑞特BYD車間在智能制造領域邁出了堅實的一步，為未來的發展奠定了堅實的基礎。