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突破技術限制 打破傳統生產方式
今年四月,春意盎然,格瑞特BYD車間迎來了新篇章——正式量產交貨。這不僅僅是一個時間節點的標記,更是格瑞特發展道路上的重要里程碑。
在生產初期依賴于人工操作,新設備尚未普及,大部分工作需要工人手工完成。從原材料的搬運到產品的組裝,操作方式效率低下,且容易受到人為因素的影響,導致產品質量參差不齊。
打端子,即在線材兩端安裝接頭的過程,看似簡單,實則對精度和效率有著極高的要求。這一工序不僅需要精確控制力度,確保端子的牢固連接,還需保持高度的一致性,以滿足后續流程的需求。然而,傳統的手工打端子方式,不僅效率低下,而且難以保證每個端子的質量一致,這就成為了制約整體產能的瓶頸。
為了突破這一限制,迅速提升產能,滿足市場需求,工程部高鵬臨危受命,著手開發新設備,力求突破傳統生產方式的局限。自被任命為公司工程部管理負責人以來,高鵬憑借豐富的經驗,從細節入手,對每一個項目都精益求精,確保工程質量達到最高標準。

BYD車間正式量產 提質增效新發展
面對龐大的訂單量,幾乎全廠上下都投入到了緊張的生產籌備中。原先的裁線剝線、手工打端子和手工穿套管三個工位,各自需要專門的操作人員,且工序間存在時間損耗。在公司創新團隊成員的緊密配合下,一項創新方案應運而生,將原本分散的裁線、打端子、穿套管三個工位,集成到一臺自動化設備上完成,將三個原本獨立的工位合并為一個設備。新設備的引入,使得這三個步驟可以在同一臺機器上自動完成,極大地提高了生產效率,同時保證了產品質量的穩定性。這一創新不僅減少了生產過程中的人力需求,還顯著提高了產品的質量。這不僅加快了生產速度,還降低了因手工操作帶來的誤差。
隨著新設備的投入使用,生產線上煥然一新。原本需要大量人工操作的環節現在只需少量員工監控即可完成。這不僅大大減輕了員工的勞動強度,也使得產能得到了顯著提升。這項創新不僅減少了對人工的依賴,還使得每日產出能力從原來的1000條線材躍升至15000條,效率提升了整整15倍。節省下來的人力成本超過20萬元,為企業帶來了顯著的經濟效益。更重要的是,它標志著格瑞特BYD車間在智能制造領域邁出了堅實的一步,為未來的發展奠定了堅實的基礎。

編輯:葉淑君